多品種、小批量、定制化的業(yè)務類型,一般存在以下幾個現象!
1、料號多
由于料號的生命周期較短,所以會產生非常多的物料編號,尤其是結構件的料號,非常非常多的。有的料號只用一次,有的料號會重復使用,但是重復的頻率不高。
2、工序過程復雜,工序多
定制的環(huán)境下,為了快速響應,需要增加內部制造的能力,所以內部制造的工序類型會比較混合,或五金、或機加,或焊接,或裝配,或電子,甚至木工,工序過程變的十分復雜,甚至連BOM結構都變的復雜,工序會非常雜。
3、資源種類、數量多
在這個情形下,設備的類型、設備的數量與相同規(guī)模(銷售額)相比,種類和數量會多不少,維修、維護和備件準備也很麻煩
4、委外種類和委外企業(yè)多
由于工序雜、多,自制件還不能覆蓋,所以有N多的委外加工。如果碰到顏色的外觀件,過程會更加復雜。
5、訂單多、雜
訂單的隨機性很強,沒有更多的規(guī)則,且一個訂單的行會非常多,少則十幾項,多則幾十項,甚至一個訂單項就是一個貨柜。
如何在訂單雜、訂單多、交期緊、批量大小不一的場景下,建立起有秩序的生產組織,是非常大的挑戰(zhàn)。
經過長時間的調研、實踐和研究,結合多個咨詢實施方案,總結出了實現多品種、小批量生產模式的基本方法:
第一,科學的計劃和控制方法論
【1】識別解耦點,并作為庫存緩沖的戰(zhàn)略要點
多品種、小批量的解耦點可能不是一個有多個,對于銷售訂單、生產訂單耦合點不一定是相同。不同的耦合點與訂單一定是關聯關系的。
【2】針對不同的生產任務,采用不同的優(yōu)先序和批量方式
有的生產訂單需要是嚴格的批-批對應,有的生產訂單不需要批-批對應,可以是多批對一批(合批),以減少換型提高作業(yè)效率。
【3】訂單拉動但不僅僅是訂單拉動
全工廠必須建立起訂單拉動的全局優(yōu)先序,但是在具體工序上,還不僅僅只考慮訂單的拉動,需要在訂單拉動的基礎上,再根據不同的工藝路線、工序屬性添加優(yōu)先序,確保在訂單拉動的基礎上,盡快轉運至解耦點。
【4】全局監(jiān)控
需要對交期狀態(tài)、負荷狀態(tài)和質量狀態(tài)做到全流程的監(jiān)控。尤其是允許臨時委外的工序或工單,必須要及時委外,確保廠內的產能有20%左右的緩沖產能,確保零件加工順利推動。
【5】CCR排程
對非關鍵產能資源,可以實現排序+人工排程方式,實現粗拉動。
對于關鍵產能資源,可以采用預排程的方式,實現相對精確的排程。
在排程的同時,必須建立日報工制度,尤其是CCR,必須是日報工,即每個人(機器),每天完工了多少的產成品上報,以實時控制負荷。
第二,必須要有信息系統(tǒng)做支撐
針對多品種、小批量的生產環(huán)境,ERP系統(tǒng)是最最基礎信息系統(tǒng)。在ERP完善的系統(tǒng)數據基礎上,可以利用Excel實現優(yōu)先序、排程、報工和報表等相關內容。
建設和維護ERP系統(tǒng)時,需要做好以下幾點:
【1】物料編碼科學且一物一碼
物料編碼在簡單、可用的基礎上,做好物料的分類,一般可以分為電子、結構、包材三個的基礎上,再進行分類。
在應用物料編號時,必須避免一物多碼、一碼多物的情況,必須實現一物一碼。
【2】BOM結構必須合理
設計BOM時,必須要科學且不能偷懶。一定要根據產品和工藝的結構,設置解耦點。一般,零件的加工過程,是一個BOM。部件或整機的組裝是一個BOM。
零件有表面處理等需要委外的,最好是斷級為兩個BOM:即表面處理前是一個物料編號,表面處理后是另外一個物料編碼。其關系為BOM的上下層。這樣,進行委外的時候,可以直接走訂單委外,物料的出入庫與單據的出入庫是非常清爽且可以一一對應。
【3】庫存準確度必須好
庫存不準確,采購物料會多買或少買,最麻煩的是系統(tǒng)內計算是齊套的,但是實際是不齊套,只能坑死自己的。
【4】ERP的單據要管好,及時關閉和刪除
ERP中的單據,需要及時維護。尤其是那些零頭項的采購訂單、委外訂單、生產訂單、銷售訂單等等需要手工及時關閉,千萬別不清垃圾單據。否則,垃圾數據太多了。
第三,必須是集成計劃
做到集成計劃,必須是三個層面:
【1】組織集成
常見的是PMC下達工單的完工要求,車間確定開工和派工。必須改變這個現象,PMC集成車間的調度員,實現計劃和投料控制的集成。
【2】計劃層(縱向)集成
主計劃、物料需求計劃、車間作業(yè)計劃是計劃的三個層級。這三層計劃需要在一個部門內解決并同步和集成,變成一體化的集成計劃。
【3】各車間的作業(yè)計劃集成(橫向)
采購、零件加工、委外、成品等計劃之間,需要按照訂單的需求,進行綜合的集成,并結合負荷均衡等方式,采用信息系統(tǒng)支撐的集成計劃,確保同步和協同。
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